設備総合効率の計算方法（oee）

設備総合効率（OEE）は、TPM（Total Productive Maintenance）から得られた重要なプロセスパフォーマンス測定です。この記事では、OEEとそのコンポーネント測定値を計算する方法を段階的に説明します。

OEEは、機械またはプロセスが仕様どおりの製品を確実かつ繰り返し生産する能力の3つの指標を組み合わせたものです。これらの指標は、TPMの「6つの大きな損失」に基づいており、可用性、パフォーマンス、および品質です。

• 可用性：内訳と切り替え
• パフォーマンス：軽微な停止と速度の低下
• 品質：欠陥とセットアップスクラップ

OEEを計算するには、最初にこれらの個々のパフォーマンス測定値を正確に測定する必要があります。これらの測定は、常にプロセスに最も近い人が行う必要があります。それらは、何が起こっているのかを直接測定できるものであり、問​​題がある理由を特定できるものでもあります。

マシンと機器のパフォーマンスを測定するだけで、行った改善がプラスの影響を与えたかどうかを確実に知ることができます。

OEE計算の例

OEE計算

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OEE可用性の計算

可用性は、切り替えによる故障や時間の損失がなかった場合に、シフト中に利用可能な合計時間に対するプロセスで実際に利用可能な時間のパーセンテージ測定値です。すべての測定は数分で行う必要があります。

オペレーターは、すべての故障のダウンタイムを記録する必要があります（通常、10分を超える停止として定義されます）。故障とは、停電から重要な部品の破損まで、あらゆる理由でマシンが計画外に停止したことです。このカテゴリのツールの変更など、10分未満のマイナーな停止は含まれません。

切り替え時間またはセットアップ時間は、1つのバッチの最後の部分を終了してから、次のバッチの最初の適切な部分を生成するまでにかかる時間です。すべての計算に常に同じ定義を使用して、何を測定する必要があるかを全員が正確に把握できるようにします。

可用性の計算は次のようになります。

OEEの可用性を計算する方法

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これにより、可用性のパフォーマンスのパーセンテージが得られ、グラフィカルにプロットして職場で表示できます。可用性の個々の測定値は、全体的な設備効率測定値自体と同じくらい重要であり、個々の測定値自体も、故障時間と切り替え時間の両方のグラフと同様に表示する必要があります。

OEEパフォーマンスの計算

OEEのパフォーマンス計算は、実際に生産された製品に対する特定の時間の予想製品数に基づいています。この測定値は、工具交換や生産速度の低下などの軽微な停止の影響を示しています。

パフォーマンスの計算は次のとおりです。

OEEパフォーマンスの計算方法

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「利用可能時間」は、可用性の最初の計算から得られます。「生産率」は、1分あたりのパーツ数で表した平均予想生産率です。

可用性と同様に、パフォーマンス測定値は職場で表示する必要があり、OEEだけでなく、チーム自体の改善の焦点となる必要があります。

OEE品質計算

品質のOEE計算は、生産された部品の総数（良いものと悪いもの）に対する良い部品の単純な比率です。欠陥部品は、セットアップスクラップと実行中の欠陥の両方から発生します。

OEE品質コンポーネントの計算は次のとおりです。

OEE品質を計算する方法

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これにより、製造された部品全体に対する良好な部品の単純な比率が得られます。

この計算は再び表示され、改善チームの行動の焦点となるはずです。チームは、OEEを改善するだけでなく、拒否されたコンポーネントによる無駄を減らし、欠陥が顧客に届くリスクを減らすために、この比率を継続的に改善するように取り組む必要があります。

あなたのOEE計算

プロセスの全体的なOEE指標は、可用性、パフォーマンス、品質に関する上記の3つの指標を掛け合わせて、OEEを算出します。複数のマシンとプロセスのOEE指標を乗算することは無意味な数値であり、使用すべきではないことに注意してください。OEEは、単一のマシンまたはプロセス用である必要があります。

OEEを計算する方法

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OEEの例

以下に、OEEの計算方法の段階的な例を示します。

OEE可用性の計算：例

したがって、シフトが8時間（8 x 60分）で、40分の切り替え時間と20分の故障が発生した場合。

OEE可用性の計算

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OEEパフォーマンスの計算：例

利用可能な420分の生産中に800個の部品を生産し、生産率が1分あたり2である場合、パフォーマンスの計算は次のようになります。

OEEパフォーマンス計算例

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OEE品質の計算：例

生産された800の部品が、750の良好な部品、30の不良部品、および20のセットアップスクラップで構成されている場合、OEE品質の計算は次のようになります。

OEE品質の計算

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全体的なOEEの計算：例

上記の例で計算された数値を使用すると、全体的なOEEは次のようになります。

OEE計算の例

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総合的設備管理

OEEは、Total Productive Maintenance（TPM）実装の重要な部分です。

OEE計算ビデオ

「ワールドクラス」のOEEとは何ですか？

多くの人が良いOEEとは何かと尋ねますが、私の答えは先週のOEEで改善されたものです！

ワールドクラスのOEEは通常、85％を超えると認められており、次の3つの割合で構成されています。

• 可用性90％+
• パフォーマンス95％+
• 品質99.9％+

明らかに、これは非常に大まかなガイドであり、業界ごとに異なります。

OEEは、要件（および顧客）を満たすマシンの能力を継続的に改善するのに役立つ手段です。リソースが不足している領域やボトルネックに適用すると、顧客の需要を確実に満たすように努力を集中できます。

これらのより重要な領域を犠牲にして過剰な容量がある領域に取り組む必要はほとんどありません。組織内のすべてのマシンとプロセスにわたって、本当に必要な場所にOEEの取り組みを集中させてください。

ボトルネック操作で10分節約できる場合は、プロセスのすべての段階で10分を効果的に節約できます。その10分間の追加生産は、次の操作での待機時間が10分少なくなります。したがって、常にボトルネック操作または操作にとって重要な操作に集中してください。あるボトルネックを改善すると、操作の他の場所で別のボトルネックが明らかになる可能性があることを忘れないでください。

ベンチマークの数値を使用してパフォーマンスを確認する際の問題は、改善をやめることに落ち着く可能性があることです。競合他社が立ち止まることは決してないことを覚えておいてください。そのOEEを増やすには、プロセスを継続的に改善する必要があります。しかし、賢明であること。1％の改善を行うのに大金がかかり、すでに顧客を満足させるパフォーマンスが得られている場合、本当にお金を使う必要がありますか？

OEEを継続的に改善する

問題解決ツール

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OEEの改善を計画する

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改善のためのOEEの使用

設備総合効率は単に「測定」されるべきではありません！あまりにも多くの企業が、データの収集と表示にすべての時間を費やし、KPI（主要業績評価指標）を実際に改善するための労力を最小限に抑えています。実際に時間をかけてプロセスを改善しない限り、測定を行う意味はまったくありませんが、これはまさに多くの企業が行っていることです。

個々のコンポーネントは、改善チームが焦点を当てる必要があるOEEのすべての領域です。問題解決ツール、PDCA、カイゼン、またはその他の手法を使用して、可用性、パフォーマンス、および品質を向上させる方法を調査する必要があります。

また、すべてのマシンで同時にOEEを測定して改善しようとしないでください。ボトルネックは工場内のすべての操作を制御するポイントであるため、操作内のボトルネックを探し、そこで改善を行います。したがって、この時点でOEEを改善するためにエネルギーを集中してください。

OEEの計算