リーン生産方式の歴史

リーン生産方式とは何ですか？

リーン生産方式の歴史は、リーンについて学びたい場合に理解することが重要です。リーン生産方式は、ビジネス改善の哲学であると同時に、ビジネス全体、生産、オフィス、および管理自体に実装するための実証済みのリーンツールのセットです。

リーンのルーツは何年も前にさかのぼり、リーンの原則は何度も何度も証明されてきました。リーン生産方式を正しく実装するためには、リーン生産方式の歴史とその発展の理由と方法を理解することが重要です。個々のツールが開発された理由を理解することによってのみ、それらを正しく実装する方法を理解できます。

リーンの定義

リーンとは、価値、顧客が認識する価値、顧客が必要とする特定の機能とサービスを定義することです。リーンとは、在庫に追いつくのを遅らせることなく、その価値を原材料から顧客の腕に流すことです。製品またはサービスは、顧客がそれを必要としているかどうかにかかわらず、組織を介してプッシュされるのではなく、顧客のプルで生成されます。

この価値の流れを作ることにより、組織は廃棄物を削減または排除するのではなく、廃棄物の防止に取り組んでいます。このハブでは、リーン生産方式の歴史について説明し、その使用方法をよりよく理解できるようにします。

リーン生産方式の歴史

リーン原則の歴史

リーンマン

リーンの歴史

リーン生産方式を実装する方法を学ぶとき、リーンが何年にもわたってどのように発展したか、リーンの背後にある原則の歴史とルーツ、そしてなぜそれが変わったのかを理解することは非常に役立ちます。

フォード、テイラー、ギルブレスなどが効率的な大量生産システムを提供するために労働力を組織化し、スキルを落とそうとした方法について振り返ると、これがリーンが実際に始まった場所であると言えますが、これはただのことでした開始。この時のアプローチの問題点は、思考管理を、彼らの指示を実行することを仕事とする大衆から分離しようとするアプローチであったということでした。原則は健全でしたが、効率とコスト削減にのみ重点を置いていました。今日、リーンを実装している多くの人々は、この点をほとんど超えていないので、リーンは廃棄物の削減だけであると考えています。

廃棄物に取り組むためのリーン生産方式の開発

リーンマン

価値の流れ

リーン生産方式の歴史

リーンマン

品質の達人

ジュラン、デミング、シューハートの品質に関する作品を見ることができます。彼らがどのようにパフォーマンスを測定および分析し、従業員全体を品質改善に使用するというアイデアを紹介したかです。これはリーンの主要な部分です。

継続的な改善と全従業員の関与に関する彼らの考えは、リーンの不可欠な部分であり、トヨタなどの日本企業が第二次世界大戦後に完全に実施したものです。労働力に対するこのような敬意と、ビジネスのあらゆる側面の改善に労働力を関与させることがなければ、リーンは機能しません。

リーンとトヨタ生産方式

今日私たちが見ているリーンは、トヨタ生産方式（TPS）に非常に基づいています。自動車メーカーとしてのトヨタの優位性についてMITが実施した調査では、「リーン生産方式」という用語が呼ばれ、「世界を変えた機械」という本が作成されました。この研究は、日本のメーカーがどのようにしてアメリカのライバルを上回り、アメリカ国内での市場シェアを大幅に奪うことができたかを実際に説明し始めた最初の研究でした。

この調査では、トヨタ生産方式を支える主要なリーン原則と、すべての従業員およびサプライチェーン全体の完全な関与を特定しました。

世界を変えた機械：西洋で最初のリーンブック

トヨタのリーンの歴史

フォードのトヨタ生産方式への影響

トヨタ生産方式を始めたものの多くは新しいものではありませんでした。彼らは元のシステムをヘンリー・フォードが米国のフォードのために設計したものに非常に基づいており、第二次世界大戦後に彼らを助けるために送られたデミングなどの専門家によって与えられたアイデアの多くを追加しました。

トヨタ生産方式のアイデアがフォードのオリジナルの生産マニュアルのコピーを手渡されたことからどこから来たのかを尋ねる米国からの訪問専門家の多くの逸話があります。これらの話のいずれかが真実であるかどうかは議論の余地がありますが、CANDOが5Sになるなどの多くのツールでフォードの影響をはっきりと見ることができます。

リーンツールの歴史

リーンツールはどこから来たのですか？

リーンマン

TPSのリーンに向けたトヨタの旅

トヨタのリーンへの旅は、自動車を製造する前から始まりました。豊田家はもともと繊維業でした。彼らは、糸が切れた場合に停止する織機を発明しました。これにより、生成されるリジェクトが減少し、すべてのマシンにオペレーターを配置する必要がなく、1人のオペレーターが例外ベースで複数のマシンを監視できるようになりました。

本発明の特許の売却は、豊田家が自動車産業に参入するための現金を提供したと言われています。これは、彼らがジドカと呼ぶもの、または機械に知性を与えることの始まりでもあります。トヨタ生産方式のもう一つの主要な部分。

リーンは、トヨタが自動車産業を支配するのを助けることを目的として採用され、適応されてきたアイデアとツールの全体です。トヨタは、アメリカの産業ほど良くはないが、はるかに優れていることを目指してスタートしました。彼らが非常に短い時間で達成した目標。

トヨタのリーン生産方式の歴史

トヨタとジャストインタイム（JIT）

トヨタは資源不足のために西側とは大きく異なる方法で製造しなければならず、顧客が望まないものを作る余裕がなく、顧客が望むずっと前に何かを作る余裕がなかったため、ジャストインタイムでした。 （JIT）はトヨタ内で生まれました（生まれ変わった？）。ジャストインタイムは、顧客が望むものを、顧客が望む場所で、顧客が望むときに生産するという原則です。彼らは、顧客が実際に欲しい商品を取り除いたときにのみ棚が補充されたアメリカのスーパーマーケットへの訪問のすべての場所からJITのアイデアを得ました。

このJIT生産を達成するには、多くの障害を克服する必要があり、在庫が大きな問題であり、バッチのサイズを縮小し、セットアップ時間を短縮して、シングルミニッツエクスチェンジオブダイ（SMED）などの削減手法を必要としました。 。したがって、リーン生産方式の各ツールは、トヨタが遭遇した特定の問題に取り組むために、以前に利用可能なツールから作成または適合されました。

あなたの最も重要なリソースとしての人々

人々は社内で最大のリソースの1つと見なされていたため、QCサークルやカイゼンイニシアチブを通じてビジネスの改善に参加することが奨励されました（必須）。トヨタの改善や問題解決に取り組んでいたのは、ほんの一握りのエンジニアだけではなく、全員でした。それで、進歩は段階的になされました、トヨタが競争のはるかに先を行くことを可能にした何百もの小さなステップ。

片流れの屋根の西への移転

1980年代に、欧米の企業はトヨタが使用するツールの適応と定義を試み始め、リーンはトヨタ生産方式（TPS）から生まれました。

リーンはまだ進化と発展を続けています。トヨタでさえ、それ自体が無駄のない旅への短い道であるとしか考えていません。実際、リーン生産方式の歴史は始まったばかりであり、新しい課題が当社に打撃を与えるにつれて、それは絶えず変化し発展しています。

リーンタイムライン

• 1810年：モーズリーとマーク・ブルネル（イザムバード・ブルネルの父、有名なエンジニア）は、英国海軍向けの滑車を生産する生産ラインを導入し、10人の男性で年間16万台の滑車を生産しました。申し訳ありませんが、フォードさんはあなたが最初ではありませんでした！
• 1896年：ヴィルフレド・パレートの経済分配法の公表、パレート80:20規則、人口の20％が所有する富の80％—多くの人が信じているようにイタリアではなく英国を拠点とする研究！分析で頻繁に使用されるパレートの法則、製品の20％からの売上高の80％など。
• 1898年：時間研究はFWTaylorで始まります
• 1904年：キャデラックの自動車生産に使用される交換可能な部品
• 1908年：モデルTフォードの導入
• 1909年：フランクとリリアンギルブレスによって開始された動作研究、煉瓦積みの観察-なぜ労働者は重いブロックを地面から持ち上げなければならないのか-時間と労働者へのストレスを浪費します。
• 1913年：フォードハイランドパークに自動車組立ラインの移転が設立されました
• 1922年：ガントチャート
• 1922年：英国ヨークシャーの技術を使用してToyotaLoomsが設立されました
• 1925年：「大量生産」がブリタニカ百科事典に登場
• 1926年：ヘンリー・フォードが「今日と明日」を出版
• 1927年：トヨタ自動車が設立
• 1931年：ウォルター・シューハートによる「製造された製品の品質の経済的管理」が、SPC（統計的プロセス管理）とPDCAサイクル（計画、実行、チェック、行動）に関する最初の本になりました。
• 1934年：HBMaynardによる「メソッドスタディ」用語
• 1936年：ゼネラルモーターズのエンジニアが最初に使用した「自動化」という言葉。
• 1942年：ジュランによりレンドリースの調達が90日から53時間に短縮されました
• 1944年：ボーイング工場2とフォードウィローランには爆撃機用のフロー生産ラインがあります。
• 1945年：ネットワークとしての生産の概念とバッチ生産が製造遅延の最大の原因として特定された—新郷重夫
• 1948年：デミングは、品質問題の主な原因として廃棄物について講義するために日本に派遣されました。
• 1949年：ジュランが日本でデミングに入社
• 1950年：トヨタによるフォードリバールージュ工場への訪問—豊田英二
• 1950年：大野耐一がトヨタ生産方式（TPS）を開始
• 1951年：日本でデミング賞が創設され、今でも最高の製造賞を受賞。
• 1951年：「品質管理ハンドブック」—ジュラン
• 1961年：新郷重夫が定義した「ポカヨケ」（本は1985年まで出版されなかった）
• 1961年：石川が最高品質のサークルを設立
• 1961年：Feigenbaumによる「TotalQualityControl」
• 1966年：ジュランはQCサークルの概念をヨーロッパにもたらしました。
• 1978年：JIT（ジャストインタイム）に関する最初の記事が米国の雑誌に掲載されました
• 1980年：NBCのテレビ画面で、日本の工場が米国に開設されたことについて、「日本ができれば、なぜできないのか」という番組が放送されます。
• 1982年：デミングの14ポイントが発表されました
• 1984年：EliGoldrattによる「TheGoal」が公開されました
• 1985年：新郷重夫による「SMED」公開（シングル段取り-セットアップ削減）
• 1986年：今井正樹著「カイゼン—日本の競争力のある成功への鍵」
• 1986年：ゴールドラットとフォックスによる「TheRace」が出版されました。
• 1988年：「総合的設備管理入門」中島（TPM）
• 1989年：大野耐一—「トヨタのかんばんジャストインタイム」
• 1990年：「世界を変えた機械」—ウォマックとジョーンズ
• 1992年：EFQM賞を設立
• 1996年：「リーンシンキング」—ウォマックとジョーンズ
• 1999年：「トヨタ生産方式のDNAの解読」—スピアとボーエン
• 2002年：「全体を見る」—ウォマックとジョーンズ
• 2010：この記事!!!
• 2020年？トヨタが受注初の「翌日」車を生産！

リーンヘディングはどこにありますか？

リーン生産方式は、数十年にわたって多くの浮き沈みを経験しており、他の多くのビジネス改善哲学と同様に、流行として大きな打撃を受けています。しかし、リーンは流行からはほど遠いものであり、今までと同じように適用可能です。

シックスシグマなど、同様のアイデアや手法を使用する他のシステムを導入したシステムもありますが、ほとんどすべての品質およびビジネス改善手法は、そのルーツを直接リーンまたはリーンに発展した同じソースにまでさかのぼることができます。

リーン生産方式は、もはやリーン生産方式だけでなく、あらゆるタイプのビジネス領域を網羅するように進化しました。今では、リーン生産方式、リーンヘルスケアなどがあります。

リーンシックスシグマ

現在、ビジネスの改善を販売するさまざまなコンサルタントからもアイデアが生まれています。そのため、リーンの「シンプルさ」と常識的なアプローチを、シックスシグマのより厳密な分析と組み合わせようとするリーンシグマまたはリーンシックスシグマが表示されます。

また、「アジャイル」などの「新しい」アイデアが使用されていることもわかりますが、これらは、貧弱なイメージを乗り越え、さまざまな業界に販売し続けるために、ブランド変更されたままです。

個々のツールだけでなく、それが重要な哲学であるため、リーンにはまだ未来があります。どんな進歩を遂げても、従業員を大切にし、最小限のリソースを使用しながら、必要なもの、必要な場所、必要なときに提供することで、顧客を満足させるビジネスを作成する必要があります。

リーンの定義と歴史

©2010トニー