リーン生産方式の5C職場組織

C5：コンセンサスまたはカスタム&プラクティス（Shitsuke 、Sustain）

これは、リーン生産方式の最も重要な礎石の1つを形成する元の5Sツールの西洋化されたバージョンです。これは多くの場合、リーン生産方式を通じて業績を改善するために企業がドライブに実装する最初のツールです。5Cまたは5Sは、スタンドアロンツールとして実装した場合と同じくらい効果的です。5C職場組織の実装は、リーン生産プロセスまたはリーンオフィス環境を実現するための非常に重要な最初のステップです。

5C職場組織の実装

以下では、5C WorkplaceOrganisationの主な手順について詳しく説明します。これらの手順を実行するためのメリット、実装、およびトレーナーの採用に関する詳細については、5Sに関する次の記事を参照してください。5Cおよび5Sは、工場のフロアと同様に、サービスまたはオフィスベースの環境にも適用できることを忘れないでください。5Cの原則を適用することによる典型的な改善は、10％から30％のオーダーの効率改善です。リーン生産方式の利点は十分に文書化され、何度も何度も証明されています。

5S：5Sのさまざまなステップと5Sの実装は、5C職場組織ツールのオリジナルの日本語版です。

5Sの利点：5Sを実装することの利点と起源。同じ利点は、5Cの職場組織に起因する可能性があります。

5Sトレーニング：5Sまたは5Cの職場組織のトレーニングの効果を調達、採用、確認する方法。5Cをスムーズかつ効果的に導入するには、リーン生産方式の5Cの専門家を取得する必要があります。

5Sオフィス：オフィス環境での5Sまたは5Cの適用は、生産プロセスと同じくらい重要である可能性があり、実際、多くの場合、さらに重要です。

5C / 5Sまたはその他のリーン生産方式を本当に実装したい場合は、リーントレーニングを受けるか、リーンコンサルタントに投資することが重要です。

なぜ職場組織なのか？

何が欲しいですか？

すべてが正常に機能しているかどうかをすばやく確認できる、視覚的にわかりやすい方法でレイアウトされた職場ですか？すべてのアイテムに場所があり、その場所にありますか？オペレーターの安全と幸福を確保するために安全で人間工学的に配置された職場ですか？効率的で遅延のない生産プロセス（またはオフィスプロセス）？リーン生産プロセスを顧客や潜在的な顧客に紹介できる職場ですか？

または：

雑然としていて、視覚的に混乱し、安全でなく、オペレーターに要求の厳しい製造プロセスですか？遅延と非効率に満ちているもの？誰かが訪れるたびに片付けて塗り直さなければならないものはありますか？

私はどちらが好きか知っています！5C Workplace組織は、多くのメリットを得るのに役立ち、通常は最小限のコストで簡単に実装できます。

5Cクリアリング（セイリ、ソート）：職場組織のステージ1

5Sと同様に、5C Workplace Organisationの最初のステップはClearingであり、ワークプレイスから不要な雑然としたものをすべて取り除き、残っているものがすべて必要なアイテムであることを確認します。

明らかながらくたはそのように扱われ、職場からそれらを取り除くためにスキップされるべきです。明らかに、貴重な金属などのリサイクル可能な材料は可能な限りリサイクルされるべきです。

よくわからないアイテムは、後でまで検疫エリアに配置する必要があります。不要なアイテムや壊れて移動が難しいアイテムは、赤いタグで識別してください。

5Cのこのステップの終わりに、チーム全体が、関連する管理メンバーおよび他の部門とともに、赤いタグが付けられたアイテムとともに隔離されたアイテムを確認し、処分に同意する必要があります。職場に戻すか、深い保管場所に置くか、ジャンク品にします。

構成されたスペース

整理されたワークスペース5C

リーンマン

5Cシャドウボード職場組織

リーンマン

5C職場組織のラベル付き棚

リーンマン

整理されたツールベンチ5C

リーンマン

5C構成（Seiton、順番に設定）：職場組織のステージ2

5Sの2番目のステップと同様に、5Cワークプレイス編成のこのステップは、ワークスペースに必要なツール、機器、および材料を編成または「構成」することです。すべてのために定義されたスペースがあり、すべてがその場所にある必要があります。場所にはラベルを付けるか、シャドウボードなどを使用してその場所に何が属するかを明確にする必要があります。ギャングウェイ、入荷および完成品の場所はすべて、そこで働く人々と部外者の両方にとってすべてが明確であることを確認する必要があります。

アイテムがどこに属するかを決定する際には、アイテムの使用頻度を評価する必要があります。最も頻繁に使用されるアイテムは、必要な場所のできるだけ近くに配置する必要がありますが、定期的にのみ必要なアイテムは、スペースを確保するために遠くに保管できます。より頻繁に使用されるアイテムの場合。通常、パレート（80:20）の法則がここで有効になり、アイテムの20％のみが80％の時間使用されます。

使いやすさと取り扱いのしやすさも考慮してください。重いものを高い棚や低い棚に置かないでください。ユーザーがそれらを取り出すときに怪我をする可能性があります。重いハンドリング機器を使用せずに（そして必要なスペースを）ハンドリングする方法を検討してください。ローラーテーブルなどを使用して、手動でツールをマシンに押し込むことができます。

アイテムのレイアウトと場所を見るときは、7つの無駄を考慮する必要があります。

5Cトレーニングビデオ

5C清掃とチェック（セイソ、シャイン、チェック）：職場組織のステージ3

5Cワークプレイス組織の第3段階であるCleanand Checkは、エリアを片付け、すべてが正常に機能していることを確認することです。すべてを清潔に保つことで、ビジネスに効果的なマーケティングツールを手に入れるだけでなく、オイル漏れやその他の問題がすぐに明らかになります。

このステップは、継続的な清潔さを確保するために形式化する必要があり、責任を定義し、誰が、何を、どのように、どこで、いつコンパイルする必要があるかを詳細に説明するクリーニングシートを作成する必要があります。

5Cクリーニング

稼働中の5C

リーンマン

5C職場組織ビデオ

5C適合性（生活、標準化）：職場組織のステージ4

5C職場組織のステージ4は適合性です。プロセス全体で物事を行うための標準化された方法を持っています。私たちは私たちがやろうと言っていることをやっていますか？5Cの改善を維持するために、すべての領域について監査を定義および実施する必要があります。監査は通常、主観的でない方法で採点され、領域間で比較を行い、改善の進捗状況を監視できるようにします。

多くの場合、企業は、工場内のさまざまなエリアとオフィスの間の競争を可能にする最高のパフォーマンスのエリアに対して賞を授与されます。

5C用ストーリーボード

5C / 5Cストーリーボード

リーンマン

5Cコンセンサスまたは習慣と実践（Shitsuke、Sustain）：職場組織のステージ5

コンセンサス/カスタム&プラクティスは、5C職場組織の第5段階であり、最初の4つのステップがビジネスの文化の一部であり、維持され、継続的に改善されることを保証することです。多くの場合、企業は5Cまたは5Sの最初の3つまたは4つのステップを実装する努力をし、行われた改善をゆっくりと解消できるようにします。

人々は、材料が属する場所を示す床のマーキングを無視し始め、ツールが片付けられず、シャドウボードが空になり始め、監査が行われず、グラフが更新されません。これが発生すると、管理、監督、および一般の従業員に規律が欠如していることを示しているため、最初に5Cまたは5Sを実行したことがない場合よりも実際に悪化します。

これを起こさせないでください。リーン生産方式、特に5Cまたは5Sを実装することの利点は、スライドさせるには大きすぎます。あなたが得る利益を維持し、あなたはあなたの市場内で競争するためのより良い立場になります。

5Cの実装

5C / 5Sビデオ